Jak zrobić domową wytłaczarkę własnymi rękami

Wielu trzyma imponujące zwierzęta na swoim podwórku Zwierząt. W takich przypadkach problem przetwarzania karmić - apetyty „podopiecznych” są znaczne, i Mieszanka paszowa przygotowywane bardzo często. Wymaga to również sprzętu, a projekty przemysłowe dużo kosztują. Ale wciąż jest wyjście - złożyć wytłaczarkę do zboża własnymi rękami.

Opis i cel

Mechanizm ten jest przeznaczony do przetwarzania surowców (ziarna, słomy itp.) Na „lekką” paszę dla zwierząt. Warunkiem koniecznym do uzyskania takich produktów jest wysokie ciśnienie i wysoka temperatura..

Ta specyfika pracy odciska piętno na całej konstrukcji.. Wśród głównych części i zespołów są:

• rama (inaczej rama), która pomieści całe urządzenie;
• kosz przyjęciowy;
• napęd pasowy;
• silnik;
• reduktor;
• wkręt;
• ostrzejszy;
• nóż;
• cylinder;
• mankiet;
• klucz regulacyjny;
• podkładki;
• panel sterowania.

Oczywiście projekty przemysłowe są bardziej złożone i produktywne, ale właścicielowi dziedzińca wystarczy wersja domowa. Jeśli masz pod ręką dość mocny silnik elektryczny, możesz uzyskać do 40 kg wysokiej jakości mieszanki na godzinę..

Zasada działania

Po zapoznaniu się z przeznaczeniem wytłaczarki i w jaki sposób może pomóc w przygotowaniu bazy wsadu przyjrzyjmy się bliżej samemu procesowi przetwarzania.

Większość wytłaczarek (zarówno fabrycznych, jak i domowych) wyróżnia się wszechstronnością. Oprócz masy zbożowej jako surowce do przetwórstwa nadają się:

• żyto i soja;
• mączka i makuch otrzymane z tych upraw;
• ryba i mąki mięsnej.

Oznacza to, że jednostka może „dozować” dowolną mieszankę paszową, a to już jest bezpośrednia oszczędność - nie ma potrzeby kupowania worków na rynku w każdy weekend, wystarczy tylko napełnić pszenicę lub soję z dostępnych zapasów. Ponadto taka karma jest łatwiejsza do strawienia dla zwierząt (co dobrze wpływa na przyrost masy ciała).

Obróbka rozpoczyna się od tego, że surowiec, który dostał się do bunkra podawany jest do ślimaka wtryskowego, którego podkładki grzewcze zmiękczają ziarno, obracający się ślimak przesuwa produkty na ostrze. To tutaj odbywa się obróbka cieplna i główne testy ciśnieniowe.

Ostatnim etapem jest przejście przez tarczę, sterowane uchwytem (zmieniając położenie można ustawić żądaną wartość frakcji). Mały wałek z nożem jest przymocowany do niego za pomocą sprężyny, która przecina powstałe „kiełbaski”. Wychodzą przez otwory w postaci cienkiej (do 3 cm) gęstej wiązki. Zwróć uwagę, że jest to typowe dla dużych jednostek przemysłowych. Ci, którzy sami stworzyli, mają wyjście prosto z ognistego.

Ekstruder, przeznaczony do przygotowywania paszy, ma tę zaletę, że można używać nawet zestarzałego i lekko przegrzanego ziarna - dzięki tej obróbce cieplnej pleśń jest „neutralizowana”.

Jak to zrobić samodzielnie

Możesz zmontować takie urządzenie w domu. Będzie to wymagało odpowiednich części i umiejętności ślusarskich (chociaż znajomość tokarzy jest również pożądana). Zacznijmy od przygotowania sprzętu.

Materiały i narzędzia

Pierwszym krokiem jest wybranie silnik elektryczny. Tutaj potrzebujesz silnika 4 kW (1400 obr / min) - to najlepsza opcja do pracy z domowym zasilaczem 220 V. Mniej mocny „silnik” nie poradzi sobie z takimi obciążeniami.

Często do takich celów zabierają stare silniki, które nie były używane od lat, wpadając w pył w kącie. W takim przypadku jednostka będzie musiała zostać dokładnie sprawdzona - obudowa jest demontowana, sprawdzany jest stan wirnika, uzwojenia i łożyska.

Podstawowa diagnostyka też nie zaszkodzi. Prosty test wirowania: spróbuj ręcznie obrócić wirnik (tylko na niepodłączonym silniku). Jeśli z wysiłkiem, ale nadal poszedł - nie ma problemu. Z kolei powolny skok może wynikać z zatkania lub bezużytecznego smaru w łożyskach (lub zastosowania nieodpowiedniego).

Po upewnieniu się, że silnik działa, załóż pokrywę z powrotem na miejsce i spróbuj ją włączyć. Posłuchaj - buczenie powinno być równe, bez „klinowania” podcinania ucha. Ich obecność wskazuje na luz łożyskowy lub zepsutą rasę..

Zajmij się silnikiem. Oprócz „serca” będziesz potrzebować następujących elementów:

• żelazny narożnik (25 i 35 mm);
• wałek do ślimaka;
• drut stalowy (średnica 10 mm);
• pręty (8 mm);
• rura (do ciała);
• puste dla ostrzejszych;
• przejście gwintowane;
• sprzęgło wyjściowe z przeciwnakrętką;
• maźnica z dwoma łożyskami (średnica 63x18);

• dwa koła pasowe (przełożenie ¼);
• ocynkowane żelazo pod bunkrem;
• kondensatory (4 kondensatory robocze przy 8 mKf i 2 kondensatory rozruchowe przy 280 mKf);
• podłącz i włącz.

Obowiązkowe "wyposażenie" - szlifierka kątowa, spawarka i cisy. Oprócz nich będziesz musiał również skorzystać z tokarki..

Proces produkcji

Algorytm działań na początku montażu będzie następujący:

• Rama jest przygotowywana jako pierwsza. Rogi są przycinane na wymiar, naświetlane i gotowane. W naszym przypadku podstawa „łóżka” ma wymiary 40x80 cm, górna platforma dla ciała ma wymiary 16x40.
• Następnie nogi (40 cm) kładzie się na ramie. Po przyspawaniu ich do podłoża przechodzą do połączenia z „górą”. Sparowane zworki są umieszczone pod nim na 5 centymetrów.
• Aby zamontować silnik, będziesz musiał ugotować kolejną ramkę z tego samego rogu. W jego zębatkach wykonane są podłużne szczeliny, dzięki którym regulowane będzie napięcie paska. Ostatecznie mocuje się dopiero po odsłonięciu obu wałów..

Możesz samodzielnie wykonać ramę, a następnie rozpocznie się bardziej złożona praca (w tym toczenie). Trudności dotyczą głównie produkcji świder:

• Na jednym z końców wału (o długości 42 cm i średnicy 27 mm) obraca się na tokarce 2-centymetrowy stożek z kątami 45 °. Przypisuje mu się rolę wskazówki.

• Na podstawie wału, mocno zaciśniętego w cisach, nawinięty jest drut „dziesiątka”. To będą śruby. Będzie musiał być ustawiony pod odpowiednim kątem, przyspawany i ostrożnie przycięty szlifierką. Bez asystenta jest to prawie niemożliwe..
• Pierwszy wychodzi z nieobrobionego walca. Od pierwszej do drugiej śruby powinna wynosić około 25 mm (jeśli mierzy się w środku kalenicy) - tam trafia surowiec. Różnica między drugą a trzecią będzie taka sama.
• Pięć środkowych zwojów jest oddalonych od siebie o 20 mm;
• W odległości 2–2,5 cm od nich mocno „nitowane” są jednocześnie dwa kawałki drutu - kawałek podkładki grzejnej. Po przycięciu jego powierzchni wykonuje się „szlifierką” lekko skośne płytkie nacięcia (na całym obwodzie w odstępach co 1 cm).
• Z krawędzi podkładki będzie wystawał zewnętrzny świder, po którym są jeszcze trzy z odstępem 20 mm. Taka praca może zająć cały dzień..

Z cylinder też majstrować.

Odsłoń pręty tak po prostu, „na oko” nie zadziała. Aby uniknąć przekrzywienia, poszukaj rury - „czterdzieści” (ma zewnętrzną średnicę 48 mm). Zaciski są umieszczone na obu końcach, które zaciskają pręty. Ale jest jeszcze jeden niuans. Jeszcze przed „wyparzeniem” trzeba będzie przyciąć kilka prętów, aby uzyskać okno załadunkowe (3x2 cm), które będzie znajdować się 3 cm od jednej z krawędzi.

Wałek powinien wychodzić z cylindra z marginesem - powinien wystarczyć do zamontowania koła pasowego. Wszystko jest wyeksponowane i wyregulowane - można gotować. Przygotuj się na nagrzanie i ugięcie obrabianego przedmiotu, a wyrzucenie go z rury nie będzie łatwe. Aby ułatwić zadanie, weź dłuższą rurę i, jeśli to konieczne, przyspawaj grosz do ściany obudowy, w którą trzeba będzie mocno uderzyć młotem.

Gdy cylinder ostygnie, zostaje oczyszczony z rdzy. Następnie włożona jest gotowa śruba. Między ścianami a wkrętami nie powinno być więcej niż 1 mm. Stożkowy koniec wału będzie całkowicie wystawał. To tam zostanie zgrzana odpowiednia nić (tutaj - „50”) o długości 2 cm.

Osobnym tematem jest produkcja ognisty. To trudna praca przy przewracaniu. Faktem jest, że jednym końcem należy go umieścić na stożkowej krawędzi wału (będziesz musiał wykonać podobny rowek pośrodku). Nie zapomnij o gwincie zewnętrznym, który nakręci całą część wokół cylindra.. A oto jego parametry:

• długość - 80 mm;
• średnica złącza - 49 mm;
• otwór wewnętrzny - 15 mm.

Robić ciało już łatwiejsze - odcinany jest kawałek rury o wymaganej średnicy, po czym jest przecinany. Cylinder jest umieszczony wewnątrz do montażu. Konieczne może być wyrównanie wnęki młotkiem. Jeśli wszystko się zgadza, cylinder przykrywa się drugą połową obudowy, a szwy rozpoczynają się od przecięcia rury. Po bokach delikatnie chwytają go, przywiązując do paronitu. Na przygotowane okno umieszcza się odpowiednią rurkę o długości 3 cm (jest również zgrzewana „na miejscu”).

Nie zapomnij o namiar, który trzeba będzie nałożyć na wałek. Zagniatanie wymaga staranności i montażu tulejek podtrzymujących. Należy pamiętać, że nieco komplikują one konserwację łożyska, dlatego klatki muszą być „świeże”.

Dla małej farmy zwykłe wypełnienie bunkry wykonane z ocynkowanego żelaza. Oparty jest na nitowanym kwadracie (16x16 cm). Po odliczeniu 14 cm od góry wykonaj równomierne zagięcie na dole przedniej ściany. Następnie reguluje się tylną ścianę i wykonuje się otwór, który powinien wejść do okna w korpusie.

Jest połączony z górnym łóżkiem za pomocą „nóg” od narożnika 25 mm, przyspawanych pod kątem. Lej jest do nich nitowany z obu stron, po wywierceniu otworów.

Ostateczna instalacja związana z wyposażeniem elektrycznym:

• Wszystkie działające dylatacje są umieszczone w jednym bloku i kolejno lutowane. To samo dotyczy wyrzutni.
• Następnie wyprowadzają oba przewody od pierwszego pracownika.
• Na środkowych i dolnych śrubach „bloku” silnika wolne końce widełek powinny być już zamocowane. Jeden z wolnych przewodów z kondensatora jest zaczepiony do górnej śruby, a drugi jest wyświetlany na początkowym „condo”.
• Na pierwszym działającym "condo" przylutuj przewód od włącznika startowego (drugi jest już do nich podłączony).

Wszystko jest gotowe do startu. Kondensatory rozruchowe włączają się na kilka sekund na samym początku pracy, w przeciwnym razie mogą eksplodować.

Ostatnią cięciwą jest instalacja i „zawieszenie” kół pasowych, które powinny być ściśle pionowe i bez najmniejszych zniekształceń względem siebie. Jeśli wszystko do siebie pasuje, możesz przetestować i zacząć. Pierwsze „serie” są wykonywane na miękkich surowcach, takich jak ciasto.

Zrób lub kup?

Podaliśmy przykład jak można złożyć ekstruder w domu, a ta „instrukcja” wystarczy, aby zrozumieć co to jest i czy warto samemu zająć się produkcją.

Za taką decyzją przemawiają następujące argumenty:

• taniość;
• możliwość „dopasowania” jednostki do własnych potrzeb poprzez dobór odpowiedniego rozmiaru;
• łatwość konserwacji;
• nieskomplikowany obwód elektryczny bez wielu bloków i wtyczek;
• oszczędności na zakupie mieszanek paszowych (wykorzystywane są zapasy domowe);
• dobra produktywność.

Ale są też wady:

• pracochłonność montażu, która wymaga narzędzi i umiejętności;
• przyspieszone nagrzewanie cylindra, na które cierpią prawie wszystkie domowe produkty;
• niezabezpieczone okablowanie.

Niech każdy wyciągnie własne wnioski na podstawie własnych przemyśleń. Można tylko stwierdzić, że ekstruder będzie doskonałą pomocą na małym podwórku z „poręcznym” właścicielem. Ale rolnik na dużą skalę będzie potrzebował stabilnego (i drogiego) produktu fabrycznego..

Teraz wiesz, do czego przydaje się wytłaczarka i jaki jest powód jej produkcji. Mamy nadzieję, że poprawnie obliczysz projekt, montując wytrzymałą aparaturę. Sukces w gospodarstwie!